注塑尺寸不穩(wěn)定的原因分析和排除

上傳時間：2022-08-01訪問：0

在產(chǎn)品批量生產(chǎn)的時候，尺寸不穩(wěn)定是比較容易出現(xiàn)的一種工藝情況，如果能提前避開，可以節(jié)省很多的成本和避免造成不必要的浪費。

一、尺寸不穩(wěn)定的定義

尺寸不穩(wěn)定是指在相同的注塑機和相同的成型工藝條件下，每一批次成型制品中，制品的尺寸發(fā)生變化。通俗來講，就是尺寸上下公差浮動。

二、導致產(chǎn)品尺寸的變化的因素

導致產(chǎn)品尺寸的變化是由于設備控制反常、注塑條件不合理、產(chǎn)品設計不好或者物料性能有變化等原因造成。

1.成型條件不一致或操作不當

注射成型時，溫度、壓力以及時間等各項工藝的參數(shù)，必須嚴格按照工藝要求進行控制，尤其是每種塑件的成型周期必須一致，這就需要平時生產(chǎn)過程中，需要做好參數(shù)記錄，做好存檔，為下一次生產(chǎn)做參考借鑒，原則上不能隨便改動。如果注射壓力太低，保壓時間太短，模具溫度控制不合理不穩(wěn)定，料筒或者噴嘴處溫度過高，塑件冷卻時間不足，都會導致制品尺寸的不穩(wěn)定。

一般情況下，采用較高的注射壓力和注射速度，適當延長填充和保壓時間，提高模溫和料溫，能有效的克服尺寸不穩(wěn)定的情況。

但是，如果塑件成型后外形尺寸大于公差要求的尺寸，應適當降低注射壓力和熔料溫度，提高模溫，縮短填充時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮。，如果成型后塑件的尺寸小于公差要求的尺寸，則應該采取想反的成型工藝措施。

2.成型原料導致。

成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精度。一般情況下，成型原料的收縮率越大，塑件的尺寸精度越難保證。因此，在選用塑料粒子時，要確保與模具開發(fā)設計時的收縮相同，在模具設計前期，確定好收縮后，后期生產(chǎn)時不要隨意改動。

另外，如果成型原料的顆粒大小不均，干燥不良，再生料與新料混合不均勻，每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。

3.模具導致的因素

如果成型原料內(nèi)有硬質填料或玻璃纖維增強材料導致模腔嚴重磨損，或采用一模多腔成型時，各型腔間有誤差和澆口，流道等誤差及進料口平衡不良等原因產(chǎn)生充模不一致，也都會引起尺寸波動。

在成型過程中，若模具的剛性不足或模腔內(nèi)承受的成型壓力太高，使模具產(chǎn)生變形，就容易造成塑件成型尺寸不穩(wěn)定。

如果模具的導柱與導套間的配合間隙由于制造精度差或磨損太多而超差，也會使塑件的成型尺寸精度下降。

因此，在設計模具時，應設計足夠的模具強度和剛性，嚴格控制加工精度，模具的型腔材料應使用耐磨材料，型腔表面最好進行熱處理及冷硬化處理。

另外導致尺寸偏差的原因還有模具設計一模多腔，所以在設計前期，應充分評估開模腔數(shù)的合理性，對于精度要求高的產(chǎn)品，還要進行模流分析，可以大大的避免以上情況的產(chǎn)生。

除了以上三點，另外還有設備原因，測試方法和條件不一致等原因導致。如您發(fā)現(xiàn)還有其他原因導致，歡迎聯(lián)系我們，相互溝通，共同成長哦！